自制EPS线条的过程主要包括原材料准备、发泡、塑形、冷却、切割和修整等步骤。

首先，原材料准备是关键。EPS线条的主要原料是聚苯乙烯颗粒，这些颗粒需具有较高的发泡性能。在生产之前，需要对EPS颗粒进行严格的筛选和清洗，以确保颗粒的质量符合生产要求。高质量的原材料是确保最终产品质量的基础。

接下来是发泡过程。将清洗好的EPS颗粒放入发泡机中，在高温和高压的条件下进行加热和融化。在发泡过程中，通过注入空气或发泡剂使EPS颗粒膨胀，形成膨胀的EPS泡沫体。这一步骤需要精确控制温度、压力和发泡时间，以获得理想的泡沫体密度和结构。

然后是塑形阶段。膨胀的EPS泡沫体需要通过模具进行塑形。模具可以根据不同的设计需求制作成不同形状和尺寸的模具。将膨胀的EPS泡沫体放入模具中，通过压力和温度的控制，将其塑形成所需的线条形状。塑形过程中需要确保线条的尺寸和形状准确无误，以满足设计要求。

塑形完成后，将EPS线条放入冷却装置中进行冷却。冷却的目的是使EPS线条在塑形之后能够固化和稳定形状，防止变形或开裂。冷却时间根据线条的尺寸和厚度而定，需确保线条完全冷却固化。

最后，对冷却后的EPS线条进行切割和修整。使用切割机将EPS线条切割成所需的长度，并使用修整设备对线条的表面进行修整和修饰，以确保线条的光滑和一致性。修整后的EPS线条需要进行质量检查，确保符合标准要求后，方可进行包装和出厂。

在整个自制EPS线条的过程中，需要注意工艺控制和质量检验的重要性。通过严格的工艺控制和质量检验，可以确保EPS线条的质量和性能达到设计要求，满足建筑装饰的需求。同时，在生产过程中还需注意安全和环保问题，避免对人体和环境造成危害。